شرکت فولاد آلیاژی ایران

شرکت فولاد آلیاژی ایران بزرگترین تولید کننده انواع فولاد آلیاژی در ایران و خاورمیانه و یکی از مدرنترین کارخانه های تولید فولاد آلیاژی دنیا می باشد که در سال 1378 به بهره برداری رسید.

کارخانه های فولاد سازی، نورد مقاطع سنگین، نورد مقاطع سبک، عملیات حرارتی و تکمیل کاری، مجهز به پیشرفته ­ترین تجهیزات و برخوردار از بالاترین سطح دانش فنی روز دنیاست که امکان تولید فولادهای آلیاژی و مخصوص را با بهترین کیفیت و منطبق با استانداردهای بین المللی میسر ساخته است. محصولات این شرکت در صنایع خودرو سازی، ماشین سازی، نفت و گاز و پتروشیمی، ابزارسازی، نیروگاهی، ریلی، ساخت لوازم پزشکی و جراحی و سایر صنایع ویژه کاربرد وسیع دارد.

کارخانه فولادسازی
1)کارگاه ذوب

خط تولید کارخانه ذوب، بر اساس استفاده از سه کورة قوس الکتریکی، سه کوره پاتیلی (LF)، یک واحد VDو یک واحد VODبنا نهاده شده است. 

  ظرفیت کوره­های قوس الکتریکی، 40 تن و از نوع EBTبا توان 36 و43 مگاواتUHP  و مجهز به سیستم هایW.C.Pو P.D.CوFerro Alloy Feeding System، سیستم تزریق کربن، آهک، دمش گاز اکسیژن و سیستم دمش گاز خنثی از کف کوره هستند. این کوره­ها برای شارژ 100% قراضه و یا 80% آهن اسفنجی و 20% قراضه، طراحی شده اند.
پس از اتمام مراحل ذوب در کورة قوس الکتریکی، مذاب به درون پاتیل تخلیه شده و به منظور انجام عملیات متالورژی ثانویه به LFمنتقل می گردد. 
این عملیات عبارتند از:
احیاء و پالایش به کمک سرباره­های مصنوعی
دمش گاز خنثی (آرگن) از کف پاتیل
آلیاژسازی
در کورة پاتیلی (LF)که مجهز به سیستم همزن القایی و دمش گاز آرگون است، عملیات تصفیه و احیاء مذاب، آلیاژسازی، سولفور زدایی و هموژن نمودن ترکیب شیمیایی و دمای مذاب فولاد انجام می­گیرد. LFهمچنین مجهز به سیستم اتوماتیک شارژ فروآلیاژها و سیستم سرباره گیری اتوماتیک است.   پاتیل حاوی مذاب در صورت نیاز به درون تانک خلأ VD(Vacuum Degassing)ارسال می­شود که قابلیت کاهش فشار تا0.4Torrو کاهش هیدروژن مذاب به مقدار کمتر از 2ppmرا داراست.
در این واحدعملیات زیر انجام می­گیرد:
* گاززدایی از مذاب (هیدروژن زدایی، نیتروژن زدایی و اکسیژن زدایی)
* حذف آخال های شناور
همچنین به منظور تولید فولادهای پر آلیاژ با کربن بسیار پایین(فولادهای زنگ نزن )، یک واحد VODمجهز به سیستم های steam jet pumpو  water ring pumpدر نظر گرفته شده است که در آن ضمن ایجاد خلأ بر روی مذاب با تزریق اکسیژن، عملیات کربن زدایی از مذاب انجام می شود.

 2) کارگاه  ریخته گری
 الف: ریخته گری مداوم
   روش ریخته­ گری مداوم به لحاظ متالورژیکی، تکنولوژیکی و اقتصادی نسبت به روش ریخته­گری تک باری از مزایایی برخوردار است، از جمله این که: عیوب حاصل از روش ریخته گری تک باری مانند وجود ناخالصی ها، آخال ها، مک ­ها، ترک ها، جدایش عناصر و ناهمگن بودن ساختار از نظر دانه­بندی و آنالیز شیمیایی در روش ریخته گری مداوم به حداقل ممکن می­رسد و از طرفی این روش ساده­تر و سریعتر بوده و هزینه­های تولید نیز کمتر از روش ریخته­گری تک باری است. ماشین ریخته گری مداوم از نوع قوسی با شعاع 10 متر بوده و دارای دو شاخه هست.
 محصول ریخته گری مداوم، بلوم با ابعاد250×230 میلی متر است.

 ب: ریخته گری شمش
به دلیل تنوع ابعادی و کیفی فولادهایی که امکان تولید آنها به روش ریخته گری مداوم وجود ندارد، واحد ریخته­گری تک باری (شمش ریزی) نیز در واحد فولادسازی در نظر گرفته شده است. محصول ریخته­گری تک باری، شمش­هایی به ابعادزیر است:
1،150 × 270 × 390 میلی متر و وزن 1،000 کیلوگرم
1،620 × 450 × 360 میلی متر و وزن 2،000 کیلوگرم
2000×410×570 میلی متر و وزن 3400 کیلوگرم
توجه: ریخته­گری شمش قابل افزایش تا شش تن است

 3) واحد آماده سازی شمش و بلوم
 منظور از آماده­سازی بلوم؛ سرد نمودن محصول در هوا یا در کوره به طور آهسته، کنترل نواقص سطحی و انجام عملیات سنگ زنی به طور جزیی یا کامل  و  آنیل در کوره های بوژی برای فولادهای مخصوص است.
دراین قسمت بخشی از شمش ها در هوا سرد شده، بخشی دیگر در حالت گرم به نورد سنگین شارژ و بخش دیگر به کوره های آنیل منتقل می­گردد تا پس از سنگ زنی انبار شود.